Kontrolery serwomotorów stały się czymś więcej niż tylko wzmacniaczami serwomotorów. Obecnie kontrolery serwomotorów muszą być w stanie podejmować szereg decyzji i zapewniać sposób odbierania sygnałów z zewnętrznych czujników i elementów sterujących w systemie oraz wysyłać sygnały do ​​kontrolerów hosta i PLC, które mogą komunikować się z systemem serwo. Rysunek 11-87 przedstawia obraz kilku serwomotorów i ich wzmacniaczy. Komponenty na tym obrazie wyglądają podobnie do różnych innych typów silników i kontrolerów.

Rysunek 11-88 przedstawia schemat sterownika serwomotoru, dzięki czemu można zobaczyć niektóre różnice w stosunku do innych typów sterowników silników. Sterownik na tym schemacie jest przeznaczony do serwomotoru DC. Sterownik ma trzy porty, które wprowadzają sygnały do ​​sterownika lub wysyłają sygnały z niego. Zasilacz, serwomotor i tachometrsą podłączone do portu P3 na dole kontrolera. Możesz zobaczyć, że napięcie zasilania wynosi 115 V prądu przemiennego jednofazowego. Główny wyłącznik jest podłączony szeregowo z przewodem LI. Linie LI i N dostarczają zasilanie do transformatora obniżającego napięcie. Napięcie wtórne transformatora może wynosić od 20 do 85 V. Kontroler jest uziemiony na zacisku 8. Należy pamiętać, że uziemienie w tym miejscu jest używane tylko w celu zapewnienia ochrony przed zwarciami dla wszystkich metalowych części systemu.

Serwomotor jest podłączony do sterownika na zaciskach 4 i 5. Zacisk 5 to +, a zacisk 4 to —. Zacisk 3 zapewnia uziemienie dla ekranu przewodów łączących silnik i sterownik. Tachometr jest podłączony do zacisków 1 i 2. Zacisk 2 to +, a zacisk 1 to —. Ekran tego kabla jest uziemiony do obudowy silnika. Przewody podłączone do tego portu będą większe niż przewody podłączone do innych portów, ponieważ muszą być w stanie przenosić większy prąd silnika. Jeśli silnik wykorzystuje zewnętrzny wentylator chłodzący, zostanie on podłączony przez ten port. W większości przypadków wentylator chłodzący będzie zasilany jednofazowym lub trójfazowym napięciem prądu przemiennego, które pozostaje na stałym poziomie, takim jak 110 V prądu przemiennego lub 240 V prądu przemiennego.

Sygnał polecenia jest wysyłany do sterownika przez port PI. Zaciski sygnału polecenia to 1 i 2. Zacisk 1 to +, a zacisk 2 to —. Ten sygnał jest sygnałem typu, co oznacza, że ​​nie jest uziemiony ani nie dzieli potencjału uziemienia z żadną inną częścią obwodu. Kilka dodatkowych sygnałów pomocniczych jest również podłączonych przez port 1. Sygnały te obejmują inhibit (INH), który jest używany do wyłączania napędu z zewnętrznego sterownika, oraz polecenia forward i reverse (FAC i RAC), które nakazują sterownikowi wysłanie napięcia do silnika, aby obracał się w kierunku do przodu lub do tyłu. W niektórych zastosowaniach wyłącznik krańcowy maksymalnego ruchu do przodu i wyłącznik krańcowy maksymalnego ruchu do tyłu są podłączone tak, że jeśli ruch maszyny przesunie się do skrajnej pozycji, tak że dotknie wyłącznika krańcowego przesuwu, automatycznie zasili napęd, aby rozpocząć ruch w przeciwnym kierunku.

Port PI zapewnia również kilka cyfrowych sygnałów wyjściowych, które mogą być używane do wysyłania sygnałów błędów lub innych informacji, takich jak „napęd działa” z powrotem do kontrolera hosta lub PLC. Port PI jest zasadniczo interfejsem dla wszystkich sygnałów cyfrowych (włącz-wyłącz).

Port P2 to interfejs dla sygnałów analogowych (0-max). Typowe sygnały na tej magistrali obejmują prąd silnika i sygnały prędkości silnika, które są wysyłane z kontrolera serwo z powrotem do hosta lub PLC, gdzie mogą być używane w logice weryfikacji, aby upewnić się, że kontroler wysyła prawidłowe informacje do silnika. Sygnały wejściowe z hosta lub PLC mogą być również wysyłane do kontrolera, aby ustawić maksymalny prąd i prędkość dla napędu. W nowszych napędach cyfrowych wartości te są kontrolowane przez parametry napędu, które są zaprogramowane w napędzie.